Рельсы-рельсы, шпалы-шпалы: экскурсия на Калужский завод транспортного машиностроения
По инициативе Калужского отделения "Сбербанка" 14 сентября журналисты ведущих региональных СМИ в компании с блогерами посетили Калужский завод транспортного машиностроения. Свое название "Трансмаш" носит с 1957 года.
Знакомство представителей масс-медиа с ОАО "Калугатрансмаш" началось с исторической справки.
Завод был основан в далеком 1896 году. Началось все с производства мостовых ферм (конструкций) и железнодорожного оборудования. С началом первой мировой завод обеспечивал армию минометами и ручными гранатами, а в 1919 году нынешний Трансмаш перешел на выпуск сельскохозяйственного инвентаря и получил название "Завод № 1".
В 1930 завод был переименован в Чугунолитейный, выпускал весы и гири, а во время Великой Отечественной войны производство эвакуировали в Ташкент. После освобождения Калуги завод осуществлял производство колючей проволоки, ремонтировал транспорт. В 1942 нынешний "Калугатрансмаш" назывался Литейно-механическим.
Снаружи и не подумаешь, что территория завода настолько велика. Здесь есть памятник металлургу, газонные арт-объекты, созданные рабочими, растут старые разлапистые елки. На том месте, где когда-то плодоносил яблоневый сад, сейчас находится гипермаркет "Линия". Раньше яблоки развозили заводчанам. По ныне заросшим травой рельсам прямо через территорию завода когда-то рассекали паровозы.
Сейчас, чтобы перемещать инструменты и детали из цеха в цех, используются особые жд-пути или "кары".
В рамках пресс-тура мы знакомились с этапами производства путевого инструмента для строительства, ремонта и содержания железнодорожных путей. Первым пунктом назначения стал литейный цех.
Здесь обстановка изрядно накалена: суровые заводчане разливают сталь, напоминающую лаву, прямо из жерла печи в керамические формы.
Производством этих самых форм занимаются дамы, обсыпают их и высушивают.
Прежде чем выйти "под заливку", формы прокаливаются в течение двух часов.
В литейном цехе детали проходят минимальную обработку. А вот от начала до конца цикла обработки детали проходит около 3-4 дней.
Самый дешевый способ литья осуществляется при соприкосновении материала со специальной уплотненной землей. В этом случае поверхность детали получается шероховатая. Качество изделий, получаемых "литьем в землю" во многом зависит от профессионализма формовщика.
В инструментальном цехе из специальной жаропрочной стали создаются кокили - разборные формы для литья. Нам пояснили, что это - дорогостоящая оснастка, на ее проектирование и изготовление требуется много времени. Однако на "Трансмаше" используется и этот тип литья, кокили производятся прямо здесь.
Стальные заготовки, с которыми мы познакомились на их первом этапе производства, в механо-сборочном цехе обрабатываются в автоматическом режиме. Мастер пишет системное задание, наладчик налаживает станок, задача оператора - установить и снять деталь, проверить наружный и внутренний диаметр согласно технологическому процессу.
Завод отдает предпочтение станкам с ЧПУ, так как они обеспечивают высокую точность и производительность. В лучшие времена эти участки работали круглосуточно без выходных и праздников по скользящему графику: 4 смены по 12 часов. Кризис коснулся всех, включая и РЖД, которые являются основным покупателем и заказчиком инструмента.
- Они сокращают инфраструктуру, закупают все меньше продукции, - пояснили рабочие.
Изделия красятся в оранжевый цвет в целях безопасности.
На участке ЧПУ фрезерных станков журналистам продемонстрировали третий вид литья - под высоким давлением. Этот способ предназначен для формирования деталей из сплавов цветных металлов.
Из отдела главного технолога по сети WiFi на компьютер отправляют готовую управляющую программу для станков, после чего она отсылается на каждый станочный компьютер.
Все двигатели проходят тройной этап контроля: после обмотки до пропитки, после пропитки и итоговое силовое испытание.
Участок ручной обмотки - это оазис завода. Единственная "последняя из могикан" обмотчица, в помещении стиля "лофт", в окружении зелени, весело занимается делом под ДДТ.
Раньше здесь была целая бригада обмотчиц, сейчас об этом напоминает лишь ретроспективное групповое фото.
- На каждом этапе нужно очень аккуратно работать, чтобы не повредить изоляцию, потому что если где-то между витками изоляция будет повреждена, начнется перекос фаз, возникнет нагрузка на одну или другую обмотку, загорится генератор, - пояснила обмотчица.
В кузнечном цехе газоплазменная установка заменяет холодную штамповку. Раньше, чтобы вырубить деталь, нужно было изготовить штамп, заготовку - порубить на гильотине и каждую отправить в штамп на пресс. Сейчас необходимое количество заготовок можно вырезать из листа. Лист толщиной до 20 мм режется плазмой, от 20 до 100 мм - газом.
Когда участок функционирует, здесь стоит оглушительный грохот, от которого дрожит земля. Так пресс с усилием в 600 тон штампует колеса к дрезине - тележке, на которой работники железнодорожного транспорта передвигаются по рельсам по служебным надобностям. В газовых печах заготовки разогреваются и деформируются.
Библиотека штамповой оснастки насчитывает около трех-четырех тысяч деталей. Все это годами изготавливалось на заводе инструментальным цехом. Что-то сейчас не востребовано, но спрос может возникнуть, поэтому изделия не выкидывают, а бережно хранят.
В испытательном центре тестируют новую технику на безопасность, проводят шумо-вибро-испытания.
Самый ходовой и оптимальный рельсосверлильный станок - СТР2Д. С его помощью можно обработать отверстие тремя инструментами: сверлом - просверлить, фаскосъемником - снять фаски с двух сторон (обработать торцы рельсов в стыках) для устранения концентрации напряжения, чтобы предотвратить разрыв рельсов, раскатником - сделать прочнее поверхности отверстия.
Такими инструментами можно просверлить отверстия в шпале под шуруп или костыль.
Два козловых крана (каждый грузоподъемностью в 1 тонну) могут поднять и перенести на некоторое расстояние одну рельсу. Как правило, они используются при ремонте и монтаже жд-путей.
"Стране нужны паровозы, нам нужен металл!", - по итогам экскурсии согласились журналисты с заводчанами.
